陶粒回轉(zhuǎn)窯表面散熱高的原因，主要有三個：一是保溫層的厚度較薄，一般小型回轉(zhuǎn)窯僅有100mm左右，加大保溫層厚度可提高保溫性，但筒內(nèi)體積減少，影響產(chǎn)量，同時會大幅度提高回轉(zhuǎn)窯筒體自重，增加電耗，所以耐火磚層無法加大厚度；二是耐火磚的保溫效果差，它的熱導率很高，一般可達1.1W/（m.K），是輕質(zhì)保溫耐火磚的5~6倍；三是沒有外保溫措施。

　　針對上述回轉(zhuǎn)窯表面散熱的一些原因，建議在窯內(nèi)采用無石棉耐高溫硅酸鈣絕熱板隔熱，用這種材料在回轉(zhuǎn)窯的耐火磚與筒體鋼板之間砌筑一層，可以大大提高筒體熱阻，降低窯內(nèi)熱量向外傳導，減少窯筒體表面散熱。

　　降低出窯陶粒帶走熱

　　陶粒從回轉(zhuǎn)窯卸出時，溫度達1000℃左右，約占總熱耗的15%，窯頭采用*冷卻機可降低熱耗，目前國內(nèi)眾多的陶?；剞D(zhuǎn)窯生產(chǎn)線中，出窯陶料的冷卻情況主要有以下幾種，現(xiàn)將相關(guān)情況比較如下：

　　（1）采用單筒冷卻機冷卻陶粒

　　單筒冷卻機利用窯頭的微負壓，將冷卻空氣經(jīng)單筒冷卻機空腔引入窯內(nèi)，作為燃料的二次風，由于出窯陶粒溫度高，需要鼓入較多的風量才能**證冷卻效果，但窯內(nèi)燃料的燃燒需要的二次風為助燃風，二次風用量較小，單筒冷卻機需要引入的風量僅需滿足二次風煅燒的需要即可，引入風量小，與陶粒的熱交換面積及時間也少，通過單筒冷卻機的陶粒溫度仍達300℃左右，對冷空氣的加熱只達120℃左右，熱能利用為175kJ/kg，僅降低陶粒攜帶熱量的3%。

　?。?）采有豎式冷卻機冷卻陶粒

　　因單筒冷卻機的不足，近幾年開始推廣應(yīng)用豎式冷卻機，這種冷卻機屬于強制性鼓風，風量大，冷卻效果好，卸出的陶粒溫度可降低至100℃以下，冷卻空氣可被加熱到250℃左右。引入窯頭，部分作燃料的二次風（利用熱量365kJ/kg，可減少陶?？偀岷牡?.2%），另一部分從窯頭抽出，用于煤粉的干燥熱風、燃煤一次風或用于其它原料的干燥。二項相加，陶粒攜帶熱量可利用76.5%，占陶?？偀岷牡?1.5%，利用熱能總量約637kJ/kg，是單筒冷卻機的3.8倍。而且可降低冷卻機投資30%。

　?。?）采用篦式冷卻機冷卻陶粒

　　篦式冷卻機是一種驟冷式冷卻機，陶粒在冷卻機的篦板上鋪成層狀并用鼓風機使冷風通過料層以達一驟冷的目的。篦式冷卻機可以在幾分鐘內(nèi)使出窯陶粒由1000℃驟冷到300℃。陶粒冷卻后的溫度較筒式冷卻機低，可達100℃以下。由于采用鼓風冷卻，冷卻風量較窯所要求的二次風量大，需要排出一部分空氣，排出空氣的一部分可用于烘干煤；但未被利用的排出空氣的熱損失仍較大，為了防止環(huán)境污染，對排出氣體需要進行除塵處理。

　　在陶粒的生產(chǎn)中，目前主流技術(shù)是采用豎式冷卻機進行冷卻，可有效降低陶粒帶走熱量，并將出窯陶粒溫度降至100℃以下，有利于后續(xù)工序的處理。

　　窯尾廢氣余熱的利用

　　據(jù)有關(guān)資料對我國頁巖陶粒廠和粘土陶粒廠的窯尾煙氣溫度的測定，一般在450~550℃之間，窯尾煙氣帶走的熱損失大于窯筒體表面的散熱損失，占熱耗總比例的21.8%，影響較大。目前對窯尾廢氣余熱的主要利用方式是增設(shè)熱交換器，若采用窯內(nèi)造粒的雙筒回轉(zhuǎn)窯，可在窯尾預熱帶部位加裝十字架式熱交換器或鏈環(huán)式熱交換器；也可在窯尾煙室的煙氣出口管道后增設(shè)熱交換器用于降低窯尾廢氣溫度，并可將經(jīng)廢氣加熱后的熱風收集利用于成型后陶粒生料球的加熱，以回收余熱，降低陶粒的廢氣熱損失。

　　其它

　　減少燃料的機械和化學不**燃燒熱損失，穩(wěn)定窯的熱工制度，提高窯的運轉(zhuǎn)率，降低生料球的水分等措施均可不同程度降低陶粒的單位熱耗。